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デザイン・エンジニアリング

革新的なアイデアをより迅速に成功した製品に変える

  • 大胆なデザインを実現しつつ、リスクを最小限にコントロール

    製品設計

    私たちはユーザー中心の設計とエンジニアリングの専門知識を提供し、顧客が現在の製品や未来の革新において、仕様の決定、構想、開発、テスト、メンテナンスの成功を収めるお手伝いをします。

    巧妙な設計

    私たちはお客様のチームと密接に協力し、性能信頼性、耐久性、拡張性など、製品設計の準備作業を包括的にレビューします。

    お客様が研究開発から製品の商業化までの全プロセスを実現できるようサポートします。

    研究段階

     

    • 市場調査: 定量および定性調査を通じて、市場の動向、ユーザーのニーズ、競合他社を分析し、顧客が潜在的な機会と市場の空白を特定できるよう支援します。

    •  

    • 技術評価: 既存技術と新興技術を評価し、製品開発における適用可能性を特定して、技術の実現可能性と革新性を確保します。

    当社はユーザー中心の設計・エンジニアリング専門サービスを提供し、お客様の現在および将来の革新的製品の計画、構想、開発、テスト、保守を支援します。業界特有のニーズ、市場要求、お客様の要件に合わせてカスタマイズされ、多様な技術能力を統合した包括的な設計・エンジニアリング・システム統合ソリューションを提供しています。

    システムアーキテクチャサービス

    ユーザーインターフェース＆工業デザイン

    クロスインダストリーテクノロジー

    ハードウェア設計

    ソフトウェア設計

     

    当社は製品のコンセプト段階から量産までを一貫してサポート。迅速かつコスト効率的、かつ低リスクで市場投入を実現する方法で、お客様の製品成功を支援します。

  • より迅速で効率的に未来の製品を設計する

    私たちは、ユーザー中心のデザインとエンジニアリングの専門サービスを提供し、顧客が現在および将来の革新的な製品の計画、構想、開発、テスト、維持を支援します。私たちのサービスは、検証済みのリファレンスデザイン、迅速なプロトタイプ開発、先進的なエンジニアリングテストなどを含む、包括的なデザイン、エンジニアリング、システムインテグレーションのソリューションを提供し、特定の業界、マーケットニーズ、顧客要求に合わせてカスタマイズされ、さまざまな技術力が融合されています。

    システムアーキテクチャ

    ユーザーインターフェースおよび工業デザイン

    クロスインダストリーテクノロジー

    ハードウェアデザイン

    ソフトウェアデザイン

     

    私たちは、製品の構想から大規模生産まで、迅速で高コストパフォーマンスかつ低リスクな方法で顧客を支援し、製品の市場投入の成功をサポートします。

    検証済みのリファレンスデザイン

    検証済みのリファレンスデザインは、実際の運用で検証された成熟したデザインテンプレートで、完全な技術文書、テストレポート、および生産ガイドラインが含まれています。このデザインは、企業が製品開発のサイクルを大幅に短縮し、研究開発のリスクとコストを削減するのに役立ちます。モジュール化された設計が採用されており、信頼性を確保しながら、柔軟なカスタマイズが可能で、さまざまなプロジェクトのニーズに迅速に対応できます。これらの検証済みのデザインを活用することで、企業は革新的な製品をより効率的に市場に投入することができます。 

    迅速なプロトタイピング（Rapid Prototyping）

    アイデアから製品化までの距離は一見遠いように感じられますが、高品質なプロトタイプ設計によって、この距離を効果的に縮めることができます。

    私たちは、デジタルシミュレーション、3Dプリント、加法製造技術を組み合わせて、効率的にアイデアを機能的なプロトタイプに変換します。バーチャルシミュレーション検証とローカライズされたプロトタイプ開発を通じて、設計の最適化とプロジェクトの進捗を確保します。プロトタイプ検証が完了した後、お客様のニーズに応じて、適切なエリアで生産規模を拡大することができます。

    高度なエンジニアリング設計と総合的な性能検証

    包括的なエンジニアリングテスト（電気、機械、熱力、化学性能を含む）を通じて、製品が安全かつ信頼性の高い形で市場に投入されることを確保します。

    部品から製品全体に至るまでのプロセス全体にわたるテスト検証を行い、製品が規制基準を完全に満たしていることを保証し、コンプライアンスリスクや納期遅延による損失を効果的に回避します。 

    信頼性テストと故障モード分析（FMEA）

    包括的な環境条件シミュレーションと多シナリオのストレステストを通じて、部品から製品全体に至るまで体系的な信頼性検証を行い、潜在的なリスクを効果的に識別し、故障の発生を予防します。

    先進的な環境シミュレーション装置を使用して、温度、湿度、塩霧、紫外線照射、光照老化、落下衝撃、摩耗などの環境適応性テストを全面的に実施し、高精度な分析手法（CTスキャン、X線イメージング、モアレ歪み解析、走査型電子顕微鏡SEM）を組み合わせて微細構造の特性評価を行います。

    シミュレーションとモデリング

    先進的なデジタルシミュレーションとモデリング技術を活用し、製品開発の初期段階で設計の検証とリスク予測を実現することで、実物テストのコストを効果的に削減します。シミュレーション分析結果に基づき、高リスク部品を正確に識別し、設計の最適化を前倒しすることで、開発効率を大幅に向上させます。 

  • 設計完了から製造準備へのエンジニアリング転換

    製造工程適応性評価

    DFX（Design for Excellence）方法論に基づく全プロセス設計最適化

    組立効率と自動化分析

    テストと検査計画の設計

    信頼性設計基準の実施

    品質管理ポイントの配置

    メンテナンスの利便性最適化

    環境規制遵守設計

    コスト構造の最適化

    完了した検証済みの成熟した製品に対して、以下のサービスを提供します：

    製品の最適化・アップグレードサービス

     

    •性能向上評価  •工程改善提案  •コスト最適化方案  •品質向上施策
     

     

      ↵

    製造能力の移転

    •工程文書パッケージの開発 •生産ラインの計画設計 •製造パラメータの最適化 •品質管理システムの構築

     

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    継続的改善サポート

    •良品率向上案•効率最適化提案•品質監視システム•サプライチェーン最適化

     

     

    製品設計は、ユーザー体験（UX）と製造の実現可能性（DFM）を同時に考慮する必要があります。私たちは以下の次元で最適化を行います：

    ユーザー体験設計

    •人間工学の原則•使用シーンの適応•直感的な操作インターフェース

    •安全防護設計

     

     

     

     

    製造工程の最適化

    •標準部品の優先使用  •工程パラメータの最適化  •組立経路の簡素化

    •製造コストの管理

     

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    設計協業のポイント

    •構造のモジュール化  •メンテナンスの利便性  •汎用プラットフォーム設計  •品質の管理可能性

     

     

     

     

    当社は製造可能性・コスト・信頼性・試験性などの重要要素を総合的に考慮した設計指導を提供し、コスト効率と量産化を両立させます。製品検証・試験開発・VA/VE（価値分析/価値工学）を支援し、設計から市場投入までをサポート。

    製品設計は企業の持続的成長の要です。開発初期からDFM（製造考慮設計）を重視し、コスト削減やはんだ付け・レイアウト・組立などの課題解決を図ります。製造・試験・組立・信頼性・コスト管理までを含む最適化アプローチを実施。

    体系的アプローチで設計・製造プロセスにおける不確定要素を排除し、製品の信頼性と一貫性を確保します。

    私たちは、包括的な卓越設計手法を採用し、三つの主要な戦略を通じて製品の設計から製造への円滑な移行を確保しています：

    設計リスク管理

    •システム的な設計方法で不確定要素を減少

    •事前リスク識別と予防   •全工程における品質監視

    金型品質保証

    •初期段階での金型検証

    •金型設計の最適化  •製造可能性の評価

     

    コストと設計の最適化

    •DfC（コスト志向設計）手法

    •コスト目標の分解と優先順位の設定 

    •CADファイルの標準化と変換検証

     

     

    私たちはどのように実現しているのか?

    私たちはデジタル化のモデルチェンジを通じてスマート工場を実現します。核心システムは以下の通りです。私たちは全面的な卓越した設計方法を採用して、三つの核心戦略を通じて製品の設計から製造へのスムーズな転換を確保しています

    私たちはデジタルトランスフォーメーションを通じてスマート工場を実現しています。核心となるシステムは以下の通りです：

    デジタルツール統合

    -> 自動化生産ラインのデジタル設計プラットフォーム

    -> デジタルユースケース管理システム

    ->IQT（内部インテリジェント見積もりツール）

    インテリジェント製造能力

    -> 生産プロセスの自動化

    -> データのリアルタイム監視

    -> インテリジェント意思決定サポート

    自動化標準体系

    -> 戦略的な標準の策定

    -> プロセスの標準化

    -> 自動化実施基準

    サプライチェーンのレジリエンスを構築し、不確実な環境下でのスケーラブルな生産能力を確保する：

    リスク管理

    -> 包括的なリスク評価システムの構築

    -> 多層的な緊急対応計画の策定

    -> リアルタイムの警告メカニズムの構築

    生産能力の最適化

    -> 科学的な生産能力の配置計画

    -> 柔軟な生産戦略の実施

    -> スマートな生産計画システムの活用

    サプライヤー管理

    -> 供給源の多様化の推進

    -> 戦略的な協力関係の深化

    -> サプライヤーの能力向上

    在庫戦略

    -> 安全在庫水準の最適化

    -> リーン生産方式の推進

    -> スマートな在庫管理システムの導入

    私たちはデジタル化のモデルチェンジを通じてスマート工場を実現します。核心システムは以下の通りです。私たちは全面的な卓越した設計方法を採用して、三つの核心戦略を通じて製品の設計から製造へのスムーズな転換を確保しています

    製造向け設計（DfM）：製品の量産実現を支援

    もし製品設計がすでに完了している場合、私たちはその設計がスムーズに大規模生産に転換できるようサポートします。私たちのDfM（Design for Manufacturing、製造向け設計）ガイドラインは、製造プロセスにおける潜在的な機会と課題を特定し、製品が以下の利点を備えるように支援します：

    より高い製造性: 製品のパフォーマンスとカスタマイズ能力を向上させるために設計を最適化。

    構造の簡素化: 部品数を削減し、複雑さと非定常コストを低減。

    効率の向上: 重要な設計調整を通じて、廃棄物とボトルネックを排除し、製造効率を最大化。

     

     

    私たちのDfM（Design for Manufacturing）アプローチの核心的な価値：

    • 市場投入までの時間短縮: 大規模生産でよく見られる設計上の問題を回避し、製品の市場投入スピードを加速します。

    • 投資回収率の向上: 設計を最適化して、生産効率とコスト効果を高めます。

    • 生産リスクの低減: 製造段階で潜在的な問題を解決し、スムーズな生産開始を確保します。

    DFMA（Design for Manufacturing and Assembly、製造および組立設計）方法を通じて、私たちは製品を部品レベルで分析し、次のようにお手伝いします：

    部品数の削減: 設計を簡素化し、組立の複雑さを減少させます。

    • 組立手順の最適化: 組立工程での冗長な操作を削減し、一貫性と構築品質を向上させます。

    • 品質管理の向上: 各部品とプロセスが効率的な生産の要件を満たすことを確保します。 

    製造プロセスの全面的な最適化

    私たちは、材料管理、品質管理、サプライチェーン展開の各方面で、効率的でコスト効果の高いプロセスを採用していることを確実にします。システマティックなDfMおよびDFMAガイドラインに基づいて、製造段階に入る前に、最適な設計ポジショニングと優れた製造性能を実現します。

    私たちのDfMソリューションを選択することで、製品の設計は概念段階から量産までシームレスに移行し、迅速な市場投入と卓越したパフォーマンスを実現できます。

    私たちはデジタル化のモデルチェンジを通じてスマート工場を実現します。核心システムは以下の通りです。私たちは全面的な卓越した設計方法を採用して、三つの核心戦略を通じて製品の設計から製造へのスムーズな転換を確保しています

    DfT（テスト向け設計）の核心的価値：

    1.潜在的な問題を早期に識別

    FEA（有限要素解析）を活用し、生産を拡大する前に製品の性能や潜在的な弱点を深く理解します。これにより、設計が主要な製造テストの要求を満たし、欠陥が将来のハードウェアの品質や信頼性に影響を与えないようにします。

     

    2.ハードウェアを欠陥から守る

     

    テスト設計の最適化により、欠陥リスクを効果的に減少させ、製造および使用プロセスでのハードウェアの安定性を確保します。

     

    3.性能の長期的な変化を評価

    新技術、新素材、先進的な回路の課題に直面する中で、DfR（信頼性向け設計）のアプローチにより、時間の経過に伴う性能の変化を予測し、設計を最適化して製品の高性能なライフサイクルを延ばします。​​​​​​​

    • 私たちのソリューション：

    • テスト設計の最適化: 製品設計が重要なテストプロセスに適合し、テスト効率と精度を向上させることを確保します。

    • 性能予測と検証: 高度なシミュレーションおよび分析ツール（例：FEA）を使用して、製造前に潜在的な問題を特定し、設計を最適化します。

    • 信頼性設計のサポート: DfR（信頼性向け設計）アプローチを通じて、製品がライフサイクル全体で高性能を維持し、故障率やメンテナンスコストを低減する手助けをします。

    なぜ私たちのDfT（設計による製造）およびDfR（設計による信頼性）アプローチを選ぶべきか？

    • 問題の早期予防: 製品開発の初期段階で潜在的なリスクを特定し、解決することができます。

    • 製品寿命の延長: 長期使用に適応できるように設計を最適化し、信頼性を確保します。。

    • コストとリスクの削減: 欠陥や故障を減らすことにより、後期の修理やメンテナンスコストを削減します。

    私たちのDfTおよびDfRソリューションを選ぶことで、製品が現実世界で卓越したパフォーマンスを発揮し、市場競争力を獲得できることを保証します。

    テスト向け設計（DfT）：製品が現実の試練に耐えることを保証する

    複雑な製造および使用環境の中で、どのようにして製品が高いパフォーマンスと信頼性を確保できるのでしょうか？私たちのDfT（Design for Testing、テスト向け設計）方法は、包括的なテストサポートと設計最適化を提供し、製品が現実世界の厳しい条件下でも優れたパフォーマンスを発揮できるようにお手伝いします。 

     

    私たちはデジタル化のモデルチェンジを通じてスマート工場を実現します。核心システムは以下の通りです。私たちは全面的な卓越した設計方法を採用して、三つの核心戦略を通じて製品の設計から製造へのスムーズな転換を確保しています

    1.デジタルシミュレーションと検証

     

    • デジタルシミュレーションツールを活用し、製品設計から自動化製造への転換プロセスを加速します。

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    • 製品設計の概念検証時間を大幅に短縮し、製品設計と自動化製造プロセスとのシームレスな接続を確保します。

    2.自動化生産ラインのデジタル設計

     

    • 概念化から検証までのフルプロセスサポートを提供し、自動化組立ライン設計の効率性と実現可能性を確保します。

    •  

    • デジタル手法を用いて生産ラインのレイアウトを最適化し、潜在的なボトルネックを削減し、生産効率を向上させます。

    •  

    3.全面的な生産能力向上と目標達成のサポート

     

    • 新しい地域での生産能力の拡大や、品質や生産目標の達成を自動化手法で実現するため、カスタマイズされたソリューションを提供します。

    •  

    • 設計チームの支援を通じて製品設計の最適化と生産ラインの検証を行い、自動化生産の成功した実施を確保します。

    •  

    4.自動化ソリューションの製造能力

     

    • カスタマイズされた機器製造: 自動化設計の要求に基づき、専用の機器とツールを製造し、設備と生産ラインの高度な適合を確保します。

    •  

    • モジュール式生産ライン製造: 迅速な導入と拡張が可能なモジュール型自動化生産ラインの設計と製造を行います。

    •  

    • 高精度な組み立てと調整: 精密製造技術を駆使し、自動化機器と生産ラインの高精度な組み立てと運転を確保します。

    •  

    5.設備製造と統合

    自動化設計の要求に基づき、ロボット、搬送システム、検査機器などの高性能な自動化設備を製造します。

    設備と生産ラインのシームレスな統合サービスを提供し、全体システムの効率的な運用を確保します。

     

    •  

    •  

    • 柔軟な製造能力

    モジュール式設計と製造により、生産ラインの柔軟な調整と拡張をサポートし、多品種・小ロット生産のニーズに対応します。

    市場の迅速な変化に適応する柔軟な自動化ソリューションを提供します。

    品質管理とテスト

    製造プロセスにおいて厳格な品質管理を実施し、設備と生産ラインの高い信頼性と安定性を確保します。

    機能テスト、性能テスト、信頼性テストを含む包括的なテストサービスを提供し、システムが設計要件を満たすことを保証します。

    継続的な最適化とアップグレード

    生産ライン運用後、継続的に生産データを監視し、ボトルネックを発見して最適化します。

    自動化システムのアップグレードサービスを提供し、生産ラインが将来の需要変化に適応できるようサポートします。

    私たちは、単に自動化設計ソリューションを提供するだけでなく、強力な自動化製造能力を備えており、設計から製造までのシームレスな接続を実現します。デジタルシミュレーションツール、自動化生産ラインの設計、製造能力の深い統合を通じて、自動化ソリューションが成功裏に実現し、効率的に稼働することを確保します。

    自動化設計と製造：コンセプトから実現までのフルプロセスサポート

    私たちのソリューションの優位性

    当社の自動化設計・製造ソリューションをご選択いただければ、スマート製造へ迅速に移行でき、コンセプトから実装までシームレスに実現できます。 

    設計から製造までのフルプロセスサポートト:

    設計方案の提供に加え、強力な製造能力を備えており、提案されたソリューションが確実に実現されることを保証します。

    効率的な展開と調整:

    高速な製造と現場サポートを通じて、自動化生産ラインの展開期間を短縮します。

    柔軟性とカスタマイズ能力:

    顧客のニーズに応じて設備や生産ラインをカスタマイズし、多様な生産要求に対応します。

    長期的な技術保証:

    生産ラインの安定稼働を確保する継続的な技術サポートと最適化サービスを提供します。